Процесс изготовления механических полых валов в основном включает в себя процесс ковки, процесс резки, процесс литья экструзией, процесс прокатки поперечного клина и т. д. Ниже приведено подробное введение:
1, Процесс ковывания
Ковка - это распространенный метод изготовления полых валов, который вызывает пластическую деформацию металлических материалов под давлением и тепловым эффектом, образуя полые валы с определенными формами и свойствами.Основные этапы процесса ковки включают:
Подготовка материалов: Выберите подходящее сырье, такое как стальные слитки, алюминиевые слитки и т. д.,и выбирать соответствующие металлические материалы на основе требуемой характеристики полого вала.
Предварительный нагрев: нагрев сырья до соответствующей температуры ковки для уменьшения внутреннего напряжения в металле и улучшения пластичности.
Ковка: поместить нагретое сырье в кувательное оборудование (такие как кувательные молотки, пресса, прокатные мельницы и т. д.),и использовать давление, чтобы вызвать пластическую деформацию металла, образуя первоначальную форму полого вала.
Ремонт и удлинение: При молотках, катках или катках диаметр полого вала увеличивается или его длина удлиняется для получения желаемого размера.
Ковка: ковка обоих концов полого вала для формирования полной конструкции полого вала.
Охлаждение и термообработка: Во время процесса ковки необходимо соответствующим образом охладить полый вал для получения желаемой микроструктуры и механических свойств.Впоследствии, термическая обработка (например, нормализация, закаление, закаление и т. д.)проводится по мере необходимости для улучшения его механических свойств и износостойкости.
Резание и обработка поверхности: Резание полых валов для удаления дефектов поверхности и получения точных размеров и форм.Затем обработка поверхности (такая как полировка, покрытие, распыление и т. д.)проводится для улучшения износостойкости, коррозионной стойкости и эстетики полого вала.

2, Технология резки
Для некоторых полых валов с высокими требованиями к точности, технология резки незаменима.Основные этапы технологии резки включают:
Резание: Резать сырье до требуемого размера.
Грубое обрабование: грубое обрабование внешнего круга, оставляя достаточный запас обработки.
Сверление: в центре вала обрабатывается сквозное отверстие, и после бурения его необходимо вырезать для повышения точности.
Точная обработка: Точная обработка внешних кругов и внутренних отверстий для достижения требуемой точности размеров и шероховатости поверхности.
Обработка сплайнов: Используйте выделенный вытягатель для обработки внутренних / внешних сплайнов для удовлетворения требований к трансмиссии.
Испытание: Проводить проверки размеров, внешнего вида и характеристик обрабатываемого полого вала, чтобы гарантировать, что качество продукции отвечает требованиям.

3, процесс литья сжатия
Сжатое литье - это процесс формирования, который находится между литьем и кованой, сочетая в себе преимущества как литья, так и кованой.Основные этапы процесса сжатого литья включают в себя:
Подготовка формы: Подготовка подходящей формы и залив жидкого металла непосредственно в полость формы.
Squeezing: Применение определенного механического давления на жидкий металл в закрытой полости пресс-формы через удар (выпуклое матрицу или ядро), в результате чего жидкий металл кристаллизируется, формируется и подвергается небольшому количеству пластической деформации под давлением.
Разборка и последующая обработка: После того, как металл затвердевает, проводится обработка разобрания, и необходимая последующая обработка (такая как термическая обработка, резка и т. д.)Проводится в кастинге.

4, Процесс кроссного проката клина
Процесс кроссного клинового проката широко используется при формировании твердых деталей вала, с такими преимуществами, как высокая эффективность производства и использование материалов, стабильное качество формирования и хорошая микроструктура и свойства.Для изготовления полых валов процесс перекатки поперечного клина также имеет свои уникальные применения:
Прокатка без стержня: подходит для производства полых валов с низкими требованиями к точности размеров внутреннего отверстия.
Прокатная формация с стержнем: Благодаря качению стержня стержня, размер внутреннего отверстия может контролироваться более точно, что подходит для производства деталей с требованиями к размеру внутреннего отверстия.В то же время, эффект качения стержня стержня также может улучшить утонченность зерна проката и улучшить механические свойства деталей.