Введение продукции

1.Основная особенность: совместная оптимизация твердости, износостойкости и коррозионной стойкости
Твердость поверхности и износостойкость
Твердость твердого хромированного слоя может достигать 900 - 1200HV (приблизительно эквивалентно HRC65 - 72), что намного превышает твердость обычной стали (HRC20 - 30).Например, после хромирования поршневого стержня гидравлического цилиндра в строительной технике, после непрерывной работы в пыльной среде в течение 5000 часов все еще не наблюдается значительного износа, в то время как износ неокрашенного стержня превышает 0,5 мм.Его износостойкость обусловлена высокой твердостью покрытия и плотной структурой трещины сети (плотность трещины 800 - 2000 / см), которая может хранить смазочное масло для уменьшения трения и предотвращения проникновения коррозийных сред.
Коррозионная стойкость
Слой хромирования обладает отличной стабильностью в влажной атмосфере, щелочном растворе и органической кислоте и может выдержать испытание нейтрального солевого распыления более 500 часов без коррозии.В морской среде скорость коррозии хромированных поршнных стержней снижается более чем на 90% по сравнению с необработанными деталями.Специальные процессы, такие как безтрещинное хромирование, могут еще больше увеличить время сопротивления солевым распылителям до 750 часов, удовлетворяя потребности высококачественного оборудования.
Низкий коэффициент трения
Поверхность слоя хромирования гладкая (Ra ≤0,2 мкм), а при использовании специальной смазочной смазки коэффициент трения может быть ниже 0,05.Например, в цилиндре сортировочной системы хромированные поршневые стержня увеличивают частоту работы на 20% и снижают энергопотребление на 15%.
2.Ключевые точки выбора: баланс между материалами, процессами и затратами
Выбор базового материала углеродистая сталь: сталь 45 # экономична и подходит для общей нагрузки;
Ласпированная сталь: 42CrMo4 имеет прочность к прочности 900МПа, подходит для тяжелых сценариев;
Нержавеющая сталь: 316L, устойчивая к коррозии ионов хлорида, используемая в прибрежной или химической среде.
Сочетание процесса закаления и закаления + хромирования: во-первых, прочность подложки (HRC28 - 32) улучшается закалением и высокотемпературным закалением, а затем поверхностные свойства улучшаются хромированием, что приводит к 5-кратному увеличению общего срока службы;
Прокат + хромирование: Прокат образует холодный рабочий закаляющий слой (твердость HRC45 - 50), затем хромирование повышает износостойкость в 8 раз.
Оптимизация затрат с частичным хромированием: только 200 мм длины поршненного стержня в контакте с уплотнением хромированы, что снижает затраты на 40%;
Композитное покрытие: Сначала никелевое покрытие ( толщина 0005 мм), а затем хромированное покрытие, прочность слияния увеличивается на 30%, а никелевой слой может заполнить микродефекты подложки.